Im Louisenthal war schon immer viel los. Auf dem Gelände der heutigen Papierfabrik wurde bereits 1818 eine Maschinenfabrik gegründet. Zunächst war darin eine Uhrmacherei beherbergt, dann ein Hammerwerk und ab 1863 eine Baumwollspinnerei. König Max II. erlaubte damals dem Inhaber, die Fabrik und das umliegende malerische Tal „Louisenthal“ zu nennen – in Gedenken an Herzogin Ludovika.
Seit Anfang der 1960er Jahre schreibt Louisenthal auch als Tochtergesellschaft des Münchner Konzerns Giesecke & Devrient (G&D) weiterhin Geschichte: in dem 50-jährigen Bestehen hat sich das Unternehmen als international agierender „Substrate – und Folienhersteller“ etabliert, der in über 100 Länder exportiert. Von Gmund am Tegernsee geht es für die hier produzierten Banknoten in die weite Welt.
Vom Baumwollbündel zum Geldschein
Dabei ist die „moderne“ Banknote ein echtes Hightech-Produkt, das aus einem Spezialpapier mit Sicherheitsdruck und diversen integrierten sowie aufgedruckten Sicherheitsmerkmalen besteht. Im Unterschied zu gewöhnlichem Papier besteht das Banknotenpapier nämlich nicht aus Zellstoff, sondern aus Baumwolle, weiß Andrea Nitsche von G&D.
Reinigen, bleichen, mahlen und zuschneiden. Dann geht es für die „Baumwollkämmlinge“ in die Rundsiebmaschine. Auf dem Rundsieb rotiert die Mischung aus Baumwolle und Wasser bis sich das Wasserzeichen durch Ablagerung der Baumwollfasern in den Erhöhungen und Vertiefungen des geprägten Rundsiebs bildet. Die Sprecherin erklärt:
Während der Blattbildung auf dem Rundsieb wird ein Sicherheitsfaden aus Folie als weiteres Sicherheitsmerkmal standgenau in das entstehende Papier eingebettet. Die resultierende Papierbahn wird zunächst entwässert und in der Trockenpartie der Papiermaschine getrocknet.
Anschließend wird das Papier in Bahnen zerteilt, „veredelt“ und dann für die Weiterverarbeitung in Druckereien in Bogen zugeschnitten. Beim Bedrucken kommen dann ausschließlich spezielle, für den Banknotendruck entwickelte, Farben in Frage.
Bei der Herstellung des Banknoten- und Sicherheitspapiers sowie der Fäden und Folien wird Sicherheit im Louisenthal groß geschrieben. Dabei verlassen sich die Mitarbeiter nicht nur auf maschinelle Kontrollen, sondern legen auch selbst Hand an. Aus jedem Fertigungsschnitt werden stichprobenartig Kontrollbogen gezogen und im Licht beispielsweise auf die Position und Qualität der Wasserzeichen kontrolliert.
Im „Qualitätssicherungslabor“ werden die Bogen erneut „geprüft“: Biegen, Waschen, Knittern und andere zerstörerische Maßnahmen dürfen ihnen nichts anhaben. Auch einer chemikalischen Prüfung müssen sie sich unterziehen.
Schlaflos in Louisenthal
Insgesamt sind bei Louisenthal rund 700 Mitarbeiter beschäftigt. „Davon arbeitet rund die Hälfte in Arbeitszeitmodellen, die eine regelmäßige Nachtschicht beinhalten“, weiß G&D Sprecherin Nitsche. Und das bedeutet um 22 Uhr nicht ins Bett zu gehen, sondern bis 6 Uhr morgens zu arbeiten.
Auch nebenan bei EPC wird die Arbeit im Dreischichtbetrieb geleistet. Dort stellt man die elektronischen EC-Karten her, wie sie heutzutage in beinahe jedem Geldbeutel zu finden sind.
Produziert wird im Louisenthal also rund um die Uhr: nur an fünf Tagen im Jahr ruhen die Maschinen – über Weihnachten. Und selbst da schläft das Louisenthal nicht: laut Nitsche nutzt man die „Ruhezeit“ für Instandsetzungs- und Wartungsarbeiten an den Anlagen.
Hier noch ein paar Eindrücke vom “T(h)al, das niemals schläft”:
SOCIAL MEDIA SEITEN
